tam zamanında dagıtım: mılkrun
advertisement
TEDARİK ZİNCİRİ YÖNETİMİNDE ÖZEL KONULAR Yrd. Doç. Dr. Berk Ayvaz 2015-2016 Bahar Dağıtım Planlama Yönetimi Giriş • Globalleşme ve çetin rekabet koşullarında işletmelerin kâr marjları giderek azalmakta ve kârlılığa etki eden küçük iyileştirmelerin önemi giderek artmaktadır. • Tedarik zinciri maliyetine ve diğer performans göstergelerine direkt ve dolaylı etkisi ile lojistik faaliyetler TZ içinde stratejik bir öneme sahiptir. • Dolayısıyla lojistik faaliyetlerde yapılacak iyileştirmelerin tedarik zincirinin karlılığına olan pozitif etkisi şüphe götürmeyecek bir gerçektir. Giriş • Tedarik zinciri yönetiminin üzerinde durduğu ve kontrol altına almayı hedeflediği temel konuların başında taşımacılık ve stok yönetimi gelmektedir. • Tam zamanında dağıtımın veya tedarikin sağlanmasındaki temel problem ise küçük partilerle bağlantılı olarak düşen stok maliyetleri ile sık yapılan teslimatlar ile artan taşıma maliyetleri arasındaki dengedir. • Bu denge için optimum noktanın bulunması noktalar (tedarikçiler-müşteriler) arası teslimat sayılarının düşürülmesinden geçmektedir (Sadjadi vd., 2009). • Dağıtım yönetiminde hangi taşıma türlerinin kullanılabileceğini, taşıma türleri arasında kombinasyonun söz konusu olup olamayacağını belirlemektedir. Dağıtım türleri A. B. C. D. Tam zamanında teslimat Doğrudan teslimat Milk-run (Döngüsel sefer) Cross-docking (Çapraz sevkiyat) A- Tam Zamanında Teslimat Tam Zamanında Teslimat • Stoklu çalışmaya ve ürün stoku tutmaya yönelik yığın üretim sistemi, zaman içerisinde yaşanan gelişmeler ve ekonomik krizler sonucunda yerini stoksuz ve siparişe yönelik olan yalın üretim sistemlerine bırakmıştır. • Yalın üretim sistemine baktığımızda, ürünün temininden son müşteriye ulaşana kadar ki geçen süre zarfında ki bütün gereksiz (yani, kaynak tüketip bir değer oluşturmayan=israf ) süreçlerin ortadan kaldırılmasını amaçlanmaktadır. • Bu şekilde ürün veya hizmet daha etkin ve daha çabuk bir şekilde tüketici ile buluşmakta, firmalar ise daha düşük maliyetli tedarik zinciri süreci ve daha etkin bir rekabet gücü kazanmaktadırlar. • Maliyetlerin düşürülmesi ve rekabet ortamında üstünlük sağlanabilmesi için parça tedariki, ürün depolama ve stok maliyetleri konusunda da gereksiz faaliyetlerin ortadan kaldırılması gerekmektedir. Tam Zamanında Teslimat Tam Zamanında Teslimat STOK MALİYETLERİ Daha yalın tedarik zinciri Azaltılmış stok seviyesi Azaltılmış stok maliyeti TAŞIMA MALİYETLERİ Daha küçük ve sık taşıma Artan taşıma maliyetleri Tedarikçilerden beklenen hizmet artışı Şekil: Tam Zamanında Teslimatta Maliyet ve Hizmet dengesi B- Doğrudan dağıtım Doğrudan dağıtım • Doğrudan dağıtım; bir başlangıç noktasından yüklenen ürünlerin sadece bir noktaya sevk edildiği bir dağıtım sistemidir. yüksek sipariş • Her bir noktanın siparişi yüksek düzeyde ise; dağıtımların doğrudan olma olasılığı yükselmektedir. • Diğer taraftan sevkiyat ve dağıtım noktalarının birbirinden çok uzak olmaları doğrudan dağıtımı zorunlu hale getirebilmektedir. • Doğrudan dağıtımda sevk edilecek ürün miktarı fazla değilse maliyet artmaktadır. yüksek sipariş • Dolayısıyla mesafe sabitken, dağıtımı yapılacak ürün miktarı ile dağıtım maliyeti arasında ters orantı söz konusu olmaktadır. • Bu teslimat şekli ile iki nokta arasındaki en kısa mesafe bulunur ve rota bu güzergahta hareket eder. • Doğrudan teslimat şeklinde çizelgeleme yapılırken üzerinde durulan konular taşınacak miktar ve taşıma sıklığıdır. yüksek sipariş Doğrudan dağıtım • Doğrudan dağıtım, maliyetlerin yüksek olduğu bir dağıtım modeli olmasına karşılık, dağıtım operasyonunun basitliği ve aktörler arasındaki koordinasyonun kolaylıkla sağlanıyor olması bu dağıtım yönteminin avantajları olarak sıralanabilmektedir. • Doğrudan dağıtım yönteminde dağıtımı etkileyecek olan birçok parametre değişkenlik arz etmediğinden genellikle ekonomik sipariş düzeyi yaklaşımı uygulanmaktadır. • Bu sistemde önemli olan dağıtımı yapılacak ürün miktarı ile ekonomik sipariş düzeyinin eşitlenmesidir. Tedarik Zincirinde Doğrudan Dağıtım Yöntemi Kaynak: Ertek, G., (2012) “Depolama Sistemleri (Warehousing Systems)”, Uluslararası Lojistik, Anadolu Üniversitesi Yayınları, Açıköğretim Fakültesi Yayını No: 1593. Eds. Bülent Çatay and Gürkan Öztürk. C-Milk-Run (döngüsel dağıtım) Milk-Run Sistemi • Milk-run İngilizce bir terim olup, anlamını mandıralar için çiftliklerden süt toplama görevini yapan arabalardan almaktadır. • Adını ABD'de süt dağıtımından aldığı için adına milk-run denilen bu uygulamada sütçüler, bir önceki gün her kapıya kaç şişe süt bıraktıklarını bilmektedirler. • Bu bilgi ile araçlarına sadece bir turda dağıtacakları kadar dolu süt almakta ve her kapıda buldukları boş şişeleri dolu süt şişesi ile değiştirmektedirler. • Ay sonlarında her kapıya kaç süt bıraktıkları bilgisiyle faturalarını kesmekte ve tahsilatlarını yapmaktadırlar. Milk-run (döngüsel dağıtım) • Bu tarz taşımacılıkta kamyonlar bir veya birkaç tedarikçiden ürünleri toplar ve bunları yine bir veya birkaç noktaya ulaştırır. • Doğrusal dağıtım yönteminden farklı olarak, dağıtım yapılan noktalar aynı zamanda teslim alma noktaları da olabilmektedir. • Örneğin bir dağıtım noktasına ürünler sevk edilirken, aynı dağıtım noktasından farklı ürünler teslim alınabilmektedir. Milk-run (döngüsel dağıtım) Geleneksel sistemde fabrika ile tek tedarikçi arasında gidip gelen sevkiyatlar varken, milk-run seferler ile kamyonlarla tek seferde çok sayıda tedarikçiye erişilmekte, boş kasalar bırakılıp kamyon hacminin bir kısmını tutacak kadar parçalar yüklenir, sefer sonunda da yeterli doluluğa ulaşılır. Milk-Run Sistemi • Bu sistemin süt dağıtımı ve toplamasından sonra en çok kullanıldığı ve başvurulduğu sektör otomotiv sektörüdür. • Tam zamanında üretimin doğmuş olduğu otomotiv sektöründe, ürünlerin nihai kullanıcılara kesintisiz bir şekilde ulaştırılması gerekmektedir. • Bu düzgün akışın sağlanabilmesi ise ürün tedarikinin yalın üretimin temel felsefesi olan stoksuz bir şekilde gerçekleşebilmesi yani sık ve istenilen miktarda ürünün temini ile gerçekleşebilir. • Bu sebeple ihtiyaç duyulan hammaddeye, mesafeye ve de taşıma süresine göre belirlenen kamyon ve sefer sayısı ile ilgili imalatçılardan istenilen malzemeler toplanır. Milk-Run Sistemi Nedir? Milk-run sistemi, belirli bir üretim seviyesini korumak için sayısı beşi-altıyı geçmeyen tedarikçilerle tasarlanmış bir tedarik ağından ilgili parçaların toplanmasını sağlayan bir toplama/sevkiyat çizelgelemesidir. Montaj hatlarını beslemek için gereksinim duyulan malzemeleri toplamak için gün içerisinde birden fazla döngüsel seferlerin gerçekleştirilmesi olarak da tanımlanmıştır. Milk-Run Sistemi • Milk-run sisteminin kullanıldığı ve kullanılmadığı iki sistem şekilde gösterilmiştir. Doğrudan sevkiyat Milk-run sistemi • Şekilde geleneksel sistemde 4 sefer kamyon sevkiyatı olmuş ve toplamda 2x48+4x51,2+2x48= 396,8 kamyon-km/günlük mesafe kat edilmiştir. • A, B ve C ürünlerinin aynı ölçülerde olmadığını ve günlük üretim kapasitesinin kamyon kapasitesinden fazla olduğunu düşünmezsek, kamyonlar tamamıyla dolmayacaktır. • Milk-run sistemli dağıtım ağında ise toplam tedarik 3 kamyon seferle tamamlanmış ve toplamda 3x(48+16+16+48)= 384 kamyonkm/günlük mesafe alınmıştır. Döngüsel dağıtım (Milk Run) yöntemi • Döngüsel dağıtım (Milk Run) yöntemi doğrusal dağıtım modeline göre daha karmaşık bir yapıya sahiptir. Bu nedenle dağıtım sürecinin iyi bir şekilde planlanması ve modellenmesi gerekmektedir. • Modellemede iş akışının optimize edilmesi için aracın tedarik zinciri üyelerine uğrama sırası, bunlardan teslim alacağı ve teslim edeceği materyallerin ne olduğu ile miktarları, tedarik zinciri üyelerinin birbirinden uzaklıkları gibi çeşitli parametreler dikkate alınmaktadır. • Döngüsel dağıtım modelinde bir seferin sonunda araçta kalan yükün ilk yüklenenden daha az olması gerekmektedir. • Döngüsel dağıtım yönetiminde söz konusu olan prensipler arasında; dağıtım ve toplamaya konu olan yükün araçlarda konsolide edilmesi ile araçların maksimum kapasite ile kullanılması ilkeleri yer almaktadır. İki aşamalı bir tedarik zinciri yapısında Milk - Run sistemi • Tedarikçilerden-dağıtım merkezinden ve müşterilerden oluşan iki aşamalı bir tedarik zinciri yapısında 3 çeşit milk-run sistemi kurulabilir. • Bunlar; 1. 2. 3. Tedarikçiler arasında gerçekleşen tedarikçi milk-run'ı Müşteriler arasında gerçekleşen müşteri milkrun'ı Tedarikçi - dağıtım merkezi - müşteriler arasında geçen karışık milk-run sistemleridir. MİLK–RUN ve planlı malzeme toplama optimizasyonu Milk-Run ifadesi otomotiv sektöründeki seri imalata bağlı olağanüstü çok miktarda parçayı onlarca farklı lokasyondaki farklı tedarikçilerden toplamada bir optimizasyon meselesi olarak karşımıza çıkmıştır. Şöyle düşünün; yılda 100.000 araç üretiyorsunuz, 100 tedarikçiniz var ve bunların hepsi 100-200 kilometre çapında bir bölgede farklı noktalarda konuşlanmış. Başlangıçta bu tedarikçilerin hepsinin kendi sevkiyatını kendilerinin yaptıklarını hayal edin. Hatta hayal etmeyin hala bazı otomotiv firmaları ve diğer sektördeki üreticiler olağanüstü büyük miktarlarda nakliye ile karşı karşıya kaldıkları halde bunu optimize etmek yerine tedarikçilerinin inisiyatifine bırakmakta ve ciddi tasarruf fırsatları elden kaçmaktadır. organizasyonları ve sadece satış-dağıtım Böylece hem fabrika stokları düşer, hem stok organizasyonları için de düşünebilrisiniz) yönetim güçlükleri ortadan kalkar, çoğu durumda nakliye maliyetleri ciddi oranda aşağıya düşer ve Bu durumda bir tedarikçinin beş günde bir nakliye düzenli bir malzeme tedarik sistemine kavuşulur. yaptığını düşünelim ve duruma bir göz atalım. Birim nakliye maliyetinin düşmesi için beş günde bir İlk bahsettiğimiz durumda olan firmalar için Milk Run kamyon doldurularak gönderildiği için ana sanayi uygulamaları sonucu nakliye maliyetlerinin %30 stok alanında minimum beş günlük malzeme stoğu düşmesi, proses içi stokların %50 azalması, depo kadar yer tahsis edilmelidir. Aynı zamanda bu durum stoklarında %20 eliminasyon ve buna bağlı depo kabaca beş günlük envanter maliyeti doğuracaktır. alanı kazançları hemen hemen garantidir. FIFO (İlk giren ilk çıkar) gibi uygulamalarda zora Otomotiv sektörü dışında farklı sektörlerden bu girecektir. konuya ilgi duyacak uygulama adaylarına bazı Bir diğer tedarikçinin sac braketler ürettiğini koşulları hatırlatmakta fayda görüyoruz. Tedarikçi varsayalım ve daha küçük parçalar ürettiği için sayısı en az on ve farklı lokasyonlarda ise, yıllık klasik kamyon doluluğunun 15 günlük ana sanayi kamyon cinsinden nakliye sayısı yüz kamyonun üretim ihtiyacına denk geldiğini öngörelim. Bu üzerinde ise, toplam satın alma cirosu toplam Şimdi bu farklı noktalardaki tedarikçilerin hangi yüzde 50’sinden fazla koşullarda nakliye organizasyonu yapacaklarını durumda söz konusu stok alanı ve envanter maliyeti cironun on beş günlük parça hacmi ve tutarı kadar olacaktır. ise ve bir de çok sayıda parça tedarik ediyorsanız öngörelim. Her tedarikçi firma kendi nakliye maliyetini minimize etmek isteyecektir. Bunun Milk-Run sistemi ile ana sanayi nakliye planlamasını hemen Planlı Malzeme Toplama Optimizasyonu doğal bir sonucu olarak kamyon doluluğunu kendisi yapar ve tedarikçilerin parça başı birim çalışmasına başlamalısınız. sağlamak tedarikçinin ilk akla gelen refleksi nakliye maliyetlerini parça fiyatlarından düşerek Hepinize stoksuz ve yüksek stok devir oranlı günler olacaktır. Eğer firma çok hacimli ürün üretmiyorsa sorumluluğu ve operasyonu kendi üzerine alır. ERP temenni eder, çözümler için sorularınızı bekleriz. (koltuk takımı, ön göğüs paneli komplesi gibi) günlük sistemleri vasıtasıyla siparişleri günlük hatta saatlik veya iki günlük ana sanayi üretim ihtiyacı bir parçalara ayırır. Küçük parti miktarları ile çok sayıda kamyonu doldurmuyorsa tedarikçi kamyonun farklı tedarikçileri bir rotaya oturtur ve bunlardan dolması için dört veya beş günlük üretim ihtiyacı topladığı irili ufaklı malzemelerle kamyon kadar bekleyecektir. (Aynı örnekleri beyaz eşya, doluluğunun maksimize eder. standart makine imalatı, mobilya imalatı gibi üretim http://www.sanayicidergisi.com/milk%E2%80%93run-ve-planli-malzeme-toplama-optimizasyonu-makale,192.html Milk-Run Sisteminin Avantajları Avantaj 1: Milk-run sistemi stoku azaltır • 5-6 tedarikçi ile çalışan milk-run sistemlerinde talebe göre sık sık sevkiyat yapıldığı için stokta % 80 oranında düşüş sağlanır. Avantaj 2: Tahmin edilebilir ikmal miktarları ve zamanları sağlar • Çevresel şartlar uygun olduğu sürece saatlik planlar yapılabilir. Kamyonların içindekiler değişkenlik gösterirken, varış saatleri aşağı yukarı değişmez. Pratikte, her bir milk-run kamyonu varacağı noktaya 15 dakika içinde ulaşır. • Geleneksel sistemde araçlar her zaman dağıtım/tedarik için hazır olmayabilir veya hazır olsalar bile taşınacak ürünün aracı doldurmayacağı zamanlarda ekonomik olarak dezavantaj yaratır. • Fabrikadaki stok miktarı bir sonraki sevkiyata kadar yetecek düzeyde ayarlanır. Temin planları ve her tedarikçiden ne miktarda ürün temin edileceği, ürünlerin tüketim oranlarına göre planlanır. Avantaj 3: Stokların daha iyi görülebilmesini sağlar • Geleneksel dağıtım sistemlerinde depo rafların da herhangi bir malzeme ile ilgili çok az bir bilgi edinilebilmektedir. Raflar bir bölge de tamamen dolu diğerinde ise boş olabilmektedir. • Buna karşın milk-run'lar da teslimler çoklu adet miktarları ile eş zamanlı olarak yapıldığından, farklı malzemeler için raflar aynı anda ya tam dolu, ya yarı dolu ya da boş olmaktadır. • Sonuç olarak, malzeme miktarlarının yeterli olup olmadıkları izlenebilmekte ve gerekli malzemeler için siparişler zamanında verilebilmektedir. Avantaj 4: Tedarikçi ile olan iletişimi geliştirir • Milk-run sisteminin kullanımı, bir tedarikçinin daha sık ziyaret edilmesi anlamına gelir ve bu da tedarikçi ile iletişimin gelişmesini ve teslimat kalitesinin artmasını sağlar. Diğer Avantajlar… 1. Malzemelerin ve parçaların üretime dahil edilmesi daha kolaylaşır. 2. Sevkiyat araç kapasitelerinin verimli kullanılması, taşıma maliyetlerinin kontrolü, stok seviyelerinin azaltılması ve araç bakım maliyetlerinin düşürülmesi tedarik zinciri ve lojistik performansını artırır. 3. Fabrikalardaki depo boşlukları azalır. 4. İhtiyaç duyulan gerekli palet miktarı azalır, dolayısıyla palet bakım, tamir ve kullanım maliyetleri düşer. 5. Teslimat sürelerine karşı olan güvensizlik azalır. 6. Parça ve malzeme tedarik sürecini esnek kılar. 7. Ürünlerin iç ve dış lojistik süreçleri düzgünleştirir ve sürekliliğini sağlar. Milk-Run Sisteminin Düzgün Çalışmadığı Koşullar 1. Bir parçanın her gün çok sayıda kamyonla sevkiyatının gerektiği durumlar. 2. Bir parçanın bir tedarikçiden küçük miktarlarda seyrek sevkiyatının gerektiği durumlar. 3. Tedarikçinin bir milk-run sistemi içine dahil edilemeyecek kadar coğrafi bir uzaklığı varsa. 4. Coğrafik olarak uzak noktada bulunan bir müşterinin ürünü öncelikli olarak istediği durumlar. Milk-Run Sistemi uygulama kuralı • Milk-run kavramı fabrikaya yaklaşık 40 ile 70 km mesafedeki tedarikçilere çok etkin bir şekilde uygulanabilir. • Fakat çoğu firma yüzlerce veya binlerce kilometre, hatta denizaşırı mesafede bulunan tedarikçilere sahiptir. Bu durumda aşağıdaki dört yaklaşımdan seçim yapılabilir: 1. Fabrikanın yakınında kurulacak tedarikçi depoları. 2. Uzak mesafede birbirine yakın kümelenmiş tedarikçilere yapılacak milk-run seferleri. 3. Uzak mesafede birbirine yakın kümelenmiş tedarikçilere yakın kurulacak bir konsolidasyon merkezi ile çapraz sevkiyat yapılması. 4. Çok uzak mesafede birbirine yakın kümelenmiş tedarikçi kümelerinin "ağırlık merkezi"ne konumlanacak bir konsolidasyon merkezi ile intermodal (daha büyük hacimleri taşımak için bir taşımacılık modundan -karayolu taşımacılığı gibi- diğerine -tren ya da gemi gibi seyir halinde değişime olanak sağlanması) taşıma yapılması. 1. Yaklaşım: Tedarikçi deposunun fabrika yakınında olması • Bu yaklaşımda, tedarikçiler müşteri tesisin yakınındadır ve milk-run sistemiyle ürünler fabrikaya gelmektedir. Uzakta olan tedarikçiler için de yerel bir depoya taşıma yapılarak milkrun sistemine bağlantı yapılır. Eğer uzaktaki tedarikçi için yerel depo, besleme açısından yeterli olamıyorsa bir tane daha kurulabilir. • Uzaktaki tedarikçilerden malzemelerin alınabilmesi için kullanılabilecek diğer bir yolda "birleştirme merkezi (consolidation center)"dir. • Bazı üreticiler onlarca parçadan binlerce parçaya kadar parçaları birleştirme merkezleri kurarak uzaktaki tedarikçilerden almaktadır. 1. Yaklaşım: Tedarikçi deposunun fabrika yakınında olması Uzak Tedarikçinin Depo ile Milk-Run Sistemine Dahil Olması 2. Yaklaşım: Milk-run sisteminde tedarikçi kümeleri • Tedarikçilerin bulunduğu yer müşterinin fabrikasına uzak ise bu durumda şekilde görüldüğü gibi tedarikçiler kendi içlerinde bir küme oluştururlar. • Otomotiv endüstrisinde bu sistem, tedarikçilerin oluşturduğu kümenin müşterinin fabrikasından 600 milden daha kısa mesafelerde geçerlidir. ABD'de bu eşik değeri 960 km olarak kabul görmüş ve bu mesafeden uzak olan mesafeler için farklı taşımacılık tiplerinin birlikte kullanılması yaygınlaşmıştır. 2. Yaklaşım: Milk-run sisteminde tedarikçi kümeleri Lokal Uzaklıktaki Şoför Değişimli Milk-Run Yaklaşımı 3. Yaklaşım: Tedarikçi yakınında çapraz sevkiyatlı milk-run sistemi • Bu sistemde fabrikaya uzak ve sayıca fazla olan tedarikçilerden milk-run sistemi ile parça temini sağlanması için fabrika ve tedarikçiler arasında çapraz sevkiyat uygulaması yapılır. • 24 saatten daha kısa sürede tüm tedarikçilerden toplanan malzemeler, ürünlerin hızlı bir şekilde boşaltıldığı, sınıflandırıldığı ve tekrar yüklendiği doktan (cross dock) fabrikaya doğru yola çıkar. 4. Yaklaşım: Uzak mesafeli milk-run sistemleri • Tedarikçi kümesi ile fabrika arasındaki mesafe belli bir eşiği geçtiği zaman taşıma maliyetleri de değişmektedir. • ABD'de bu eşik değeri 960 km olarak kabul görmüş ve bu mesafeden uzak olan mesafeler için farklı taşımacılık tiplerinin birlikte kullanılması yaygınlaşmıştır. • Tedarikçi kümelerinden milk-run seferleri ile toplanan malzemeler konsolidasyon merkezine kamyonlarla taşınır. • Konsolidasyon merkezinde birleştirilen ve düzenlenen parçalar büyük hacimli ürünlerin uzak mesafelere taşınmasında ekonomik olan demir yolu ile tren istasyonuna sevk edilir. • Buradan da tekrardan kamyona yüklenerek gerekli fabrikaya malzemeler ulaştırılır. • Burada ki önemli nokta intermodal taşımacılığın verimli bir şekilde gerçekleştirilmesi ve malzeme transferlerinin hızlı, güvenli ve ucuz bir şekilde yapılmasıdır. 4. Yaklaşım: Uzak mesafeli milk-run sistemleri Bir Milk-run Sisteminde Kaç Adet Tedarikçi Olmalıdır? • Aşağıda verilen nedenlerden dolayı milk-run sistemlerinde ortalama 4 veya 5 tedarikçi ile çalışılır. • Tedarikçilere uğrayacak olan milk-run araç seferleri birkaç saatte bir gerçekleşecek şekilde planlanır. • Seferler günlük olabileceği gibi, günde iki veya dört defa daha olabilir. Fakat günde 20 seferi geçemez. • Taşıyıcı araç dört veya beş farklı tedarikçiye hizmet verebilir, yirmi tedarikçiye değil. Tedarikçi sayısının zamanla artmasından dolayı, doğru orantılı olarak, tedarikçiler arasında geçen taşıma süresi, fabrikaya gidiş ve fabrikadan çıkış süreleri de artmaktadır. Bir Milk-run Sisteminde Kaç Adet Tedarikçi Olmalıdır? (2) Eğer bir fabrika coğrafik konumundan ve ürün yapısından dolayı 20 ye yakın tedarikçi ile çalışmak zorunda kalıyor ise, bu durumda tedarikçiler dört veya beş gruba ayrılarak beşerli milk-runlar oluşturulabilir. D- Cross-docking (çapraz sevkiyat) Cross-docking (çapraz sevkiyat) • Ürünün tedarikçiden alıcıya varıncaya kadar stoklanmadan hareket etmesini sağlar. • Ürünü alıp, depoya koyup, depodan çekip, etiketleyip sonra göndermek yerine, çapraz sevkiyat, adından anlaşılacağı gibi, bir kamyondan bir palet veya konteynırı çeker veya yeniden paletler ya da doğrudan ara depodaki başka bir kamyona taşır. • Kamyonun tedarikçilerden topladığı ürünler doka yanaşarak boşaltılır, paletler ilgili şeritlere konularak kısa sürede dağıtım kamyonlarına yüklenir ve diğer noktalara taşınması sağlanır. Cross-docking (çapraz sevkiyat) • Çapraz sevkiyat tedarik zincirindeki maliyetlerde ve tedarik zamanlarında önemli tasarruflar getirebilen bir lojistik stratejisidir. • Bu stratejide, çapraz sevkiyat tesisleri klasik anlamda malzemelerin saklandığı depolar olarak değil transfer noktaları olarak işlerler. • Bu tesisler malzeme depolamasını ortadan kaldırma amacına dönük olarak, giren ürün akışının çıkan ürün akışı ile senkronize edildiği yerlerdir (Ertek, 2010). • Çapraz sevkiyatta, kamyonlarla gelen malzemeler çıkış kapısına yönlendirilerek bekletilmeden doğrudan doğruya ya da kısa bir süreliğine bekletilerek sevkiyatı gerçekleştirecek kamyonlara yüklenir. Çapraz sevkiyat, lojistik süreçlerinde tasarruf elde etmek ve rekabetçi avantaj kazanmak için uygulanabilecek önemli bir lojistik stratejisidir. Cross-docking (çapraz sevkiyat) • Bununla birlikte, çapraz sevkiyat popülerliğini özelikle bu stratejiyi çok başarılı bir biçimde temel tedarik zinciri stratejisi olarak uygulayan ve bu stratejinin bir sonucu olarak da dünyanın farklı yerlerinde yer alan 5.000’den fazla mağazası ile dünyanın en büyük perakendecisi haline gelen Wal-Mart’a borçludur (Stalk vd., 1992). • Türkiye’nin önde gelen üçüncü parti lojistik firmalarından Ekol Lojistik çapraz sevkiyat hizmeti sunmaktadır. Cross-docking (çapraz sevkiyat) • Çapraz sevkiyatta kullanılan doklar ana depolar gibi değildirler, çünkü bu doklarda ürün stoklanmaz. • Onun yerine kamyonlardan boşaltılan ürünlerin tekrar dağıtım kamyonlarına yüklenmesi tek adımda gerçekleştirilir. • Eğer dağıtım kamyonları sıklıkla hareket ederse, dok alanının boşaltılması 24 saatten daha az sürer. • Çapraz sevkiyat uygulaması zamanı kısaltır ve birçok değer katmayan adımı ortadan kaldırır. • Gelişmiş nakliye bilgilerinden dağıtım merkezlerine nelerin geldiği ile ilgili gelişmiş bilgiye sahip olunması ve kartonların veya paletlerin tedarikçiler tarafından önceden etiketlenmiş olması çapraz sevkiyat yapmayı olanaklı kılan etkili yollardır. Cross-docking (çapraz sevkiyat) • Çapraz sevkiyat sisteminin daha verimli çalışabilmesi için konsolidasyon merkezlerinin (consolidation centers) bulunması gerekmektedir. • Konsolidasyon merkezi tedarikçilerden büyük hacimli sevkiyatlar alır, bunu fabrikanın ihtiyacı olan daha küçük miktarlar haline getirir; tedarikçinin nakliyat için kullandığı sandık, kasa ve kutuları çıkarır; parçaları fabrikanın kullandığı iade edilebilen taşıyıcıların içine yerleştirir ve fabrikanın kabul alanına veya doğrudan üretim hattının yanına iletir. • Milk-run ve çapraz sevkiyatın bütünleşik bir şekilde kullanılmasında ise birbirinden farklı tedarikçilerin ürünleri konsolide edilerek yine farklı fabrikalara yüksek sıklıkta ve düşük stok miktarları ile taşıma gerçekleşir (Berman ve Wang, 2006). Çapraz Sevkiyat Çeşitleri • Napolitano (2000) çapraz sevkiyat sistemlerini aşağıdaki üç gruba ayırmaktadır: • 1. çeşit çapraz sevkiyat: Önceden tahsis edilmiş (pre-allocated - malzeme paketlerinin varış noktasının önceden belirlenmiş olduğu) tedarikçi konsolidasyonu • 2. çeşit çapraz sevkiyat: Önceden tahsis edilmiş çapraz sevkiyat operatörü (ÇSO) konsolidasyonu • 3. çeşit çapraz sevkiyat: Sonradan tahsis edilmiş çapraz sevkiyat operatörü (ÇSO) konsolidasyonu 1. çeşit çapraz sevkiyat: Önceden tahsis edilmiş tedarikçi konsolidasyonu Ürünün önceden tahsis edildiği (varış noktasının belirlendiği) durumda varış noktası tedarikçide belirlenir. Tedarikçi konsolidasyonu durumunda tedarikçi son teslimat noktasına nakliye edilecek nihai paletleri oluşturur, ki bunlar muhtemelen çoklu paletlerdir. 1. çeşit çapraz sevkiyatta üç farklı ürün üç adet çoklu palet halinde konsolide edilmiştir ve her bir palet her bir üründen 1/3 palet miktarınca içermektedir. Her bir paletin varış noktası tedarikçide önceden tahsis edilmiştir. 2. çeşit çapraz sevkiyat: Önceden tahsis edilmiş çapraz sevkiyat operatörü (ÇSO) konsolidasyonu ÇSO konsolidasyonu durumunda nihai paletler ÇST’deki ÇSO tarafından oluşturulur. 2. çeşit çapraz sevkiyatta her bir paletteki her bir ürünün varış noktası tedarikçide belirlenmiştir ancak bununla birlikte ÇST’ne tekli paletler olarak nakliye edilmiştir. Çoklu paletlere konsolidasyon ÇST’de gerçekleştirilir bu sebepten dolayı da bu durum ÇSO konsolidasyonu olarak adlandırılır. 3. çeşit çapraz sevkiyat: Sonradan tahsis edilmiş ÇSO konsolidasyonu Ürünün sonradan tahsis edildiği durumda varış noktası çapraz sevkiyat tesisinde (ÇST) belirlenir. 3. çeşit çapraz sevkiyatta tedarikçi ürünlerin varış noktalarını belirleyecek herhangi bir etiket olmaksızın istenen miktarı ÇST’ne yollar (her bir üründen tekli birer palet). Her bir paletin içeriği ve ulaştırılacağı varış noktası ÇST’de belirlenir ve bunu ÇSO konsolidasyonu takip eder Çapraz Sevkiyatın Uygulandığı Sektörler • Çapraz sevkiyat Wal-Mart (Stalk vd., 1992), Asda (White, 1998), ve Sears (Richardson, 2004) gibi perakende sektörünün tanınan bir çok firmasında oldukça geniş bir uygulama alanı kazanmıştır. • Çapraz sevkiyattan faydalanan otomotiv firmaları arasında Toyota ve Mitsubishi (Witt, 1998) yer almaktadır. • Çapraz sevkiyat aynı zamanda Ericsson (Cooke, 1999) ve National Semiconductor (Richardson, 2004) ve diğer firmalar tarafından telekomünikasyon ve elektronik sektörlerinde de uygulanmaktadır. Çapraz Sevkiyatın Uygulandığı Sektörler • Bir üçüncü parti lojistik (third party logistics - 3PL) firması olan New Jersey kökenli National Retail Systems (Ulusal Perakende Sistemi) New Jersey’de açtığı çapraz sevkiyat tesisinde rakip perakende devleri K-Mart ve Marshalls’a aynı anda hizmet sunmaktadır (Maloney, 2002). Bu tesis 5 mil uzunluğunda taşıma bandı ve ayrıştırma sistemine sahiptir ve yaklaşık 500 adet perakende mağazasına hizmet sunmaktadır. • Başka bir 3PL şirketi olan Columbian Logistics dört büyük imalatçıdan getirdiği kağıt ürünlerini konsolide ederek temel ihtiyaç maddeleri satan büyük bir toptancıya hizmet vermekte ve bunları toptancının yaklaşık 200 mağazasına dağıtmaktadır (Terreri, 2001). Dağıtım stratejileri & Stok maliyetleri Aşağıdaki tabloda dağıtım stratejileri ile stok maliyetleri karşılaştırılması verilmiştir. Çapraz Sevkiyatın Avantajları • Çapraz sevkiyat depolamanın ortadan kaldırılmasına bağlı olarak stok seviyelerini azaltır. • Daha hızlı ürün akışını mümkün kılar. • Daha sık aralıklarla teslimat yapılmasını mümkün kılar. • Stokların bozulması, modasının geçmesi, hasar ve değerini kaybetmesi durumlarını azaltır. • Depolama ve sipariş toplamayı ortadan kaldırdığı için buna bağlı işgücü maliyetini azaltır. • Tesisin dağıtım kapasitesini artırır. • Just-in-Time (tam zamanında üretim) olgusunu destekler. • Tedarikçilere yapılan ödemeleri hızlandırır. • Tedarik zinciri ortaklarının arasındaki ilişkileri geliştirir. Dezavantajları • Çapraz sevkiyatın en önemli dezavantajları daha önce listelenen ön gerekliliklerin karşılanmadığı durumlarda ortaya çıkar. • Stokta mal kalmaması riski: Sıfıra yakın stoklu çapraz sevkiyat tesisi bol stoklu depoların yerini aldığı için sistemdeki herhangi bir düzensizlik (talepte meydana gelecek herhangi bir ani artış, tedarikçilerde ürünün olmaması, tedarik zincirindeki herhangi bir gecikme ya da mükemmel bir şekilde koordine olmakta yaşanan herhangi bir aksaklık) stokta mal kalmaması ile sonuçlanır ve bu durum oldukça maliyetli olabilir. • Sendika direnci: Çapraz sevkiyatın asıl kazancı envanterin ve işgücünün azalmasından kaynaklanır ve bu etmenlerin ikincisi sendikalar tarafından tepki ve direnç gösterilmesine yol açabilir. Kaynaklar • Ertek, G., (2012) “Depolama Sistemleri (Warehousing Systems)”, Uluslararası Lojistik, Anadolu Üniversitesi Yayınları, Açıköğretim Fakültesi Yayını No: 1593. Eds. Bülent Çatay and Gürkan Öztürk. • Ertek G., Çapraz sevkiyat için temel bilgiler
