Kaynak hataları - SABİS

Kaynak hataları
ve
önlenmesi
Prof.Dr. Ramazan YILMAZ
SAKARYA ÜNİVERSİTESİ
TEKNİK EĞİTİM FAKÜLTESİ
MIG-MAG GAZALTI KAYNAĞI
Nüfuziyet Azlığı
Sebepleri:
. Uygun elektrod çapının seçilmemesi.
. Akım şiddetinin uygun seçilmemesi.
. Uygun bir kaynak ağzının açılmaması.
. Kök pasosunun kötü çekilmesi.
Nüfuziyet Azlığı
Uygun bir aralığın bırakılması
Kalın bir elektrodun kullanılması
Yetersiz Erime
Düşük akım şiddeti
Statik ve dinamik zorlanmalarda bağlantının
dayanımını düşürür.
Sökülüp yeniden kaynak edilmesi gerekir.
Yanma Olukları
Sebepleri :
. Akım şiddetinin yüksek seçilmesi
. Kaynakçının aşırı hızla çalışması
. Elektrodun fazla hareketler yapması
. Elektrodun yanlış açıyla tutulması
. Esas metalin aşırı derecede paslı olması
Bindirme Dikişlerde Levha
Kenarlarının Erimesi
Yanlış el hareketi
Yetersiz bindirme
Uygun olmayan elektron çapı
Kalıntılar
Cüruf kalıntıları
Oksit kalıntıları
Kaynak hızının yüksek seçilmesi
Çözüm: kaynak hızını azaltıp, ark gerilimini
yükseltmek olabilir.
Çatlaklar
. Bölgesel gerilmeler
. Kaynak yerinin hızlı soğuması
. Düşük ortam sıcaklıkları
. Nüfuziyet azlığı
. Cüruf kalıntıları
Çatlaklar
Sıcak Çatlaklar
Önlenmesi:
. Yüksek manganezli elektrod kullanmak
. Ön tav uygulamak
. Temiz koruyucu gaz kullanmak
. Kaynak dikişinin boyutlarını artırmak
. Kaynak ağız şekli ve dikiş formunu değiştirmek.
. Sıcak çatlak oluşumunu teşvik eden elementler
içermeyen esas metal kullanmak.
Esas Metalde Oluşan Çatlaklar
. Esas metalin bileşimi
. Soğuma hızı
. Çekme gerilmeleri
Kaynak Dikişinin Taşması
. Yanlış manipülasyon
. Fazla kalın çapta elektrod kullanmak
Önlenmesi için :
. Akım şiddetinin uygun seçilmesi.
. Kısa ark boyuyla çalışılması
:
Esas Metalde Oluşan Çatlaklar
. Esas metalin bileşimi
. Soğuma hızı
. Çekme gerilmeleri
Gözenekler
Gözenekler kaynak banyosunda sıkışıp kalan gazların
oluşturdukları boşluklardır.
Gözenekler
Hatalı paso şeklinin neden olduğu gözenekler.
Yanlış Kaynak Parametrelerinin Seçilmesi veya Hatalı
Hamlaç Hareketinin Neden Olduğu Gözenekler
Hatalı Kaynak Şekli ve Boyutu
İçbükey veya dışbükey
Yüzey bozukluğu
Kalınlık azlığı
Eşit olmayan dikiş uzunluğu şekillerinde
olmaktadır.
Başlıca nedenleri yanlış kaynak
tekniklerinin uygulanmasıdır.
MIG-MAG kaynağında, alın birleştirmelerinde
dikiş kalınlığının az veya fazla olmasına aşağıdaki
faktörler etki ederler.
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Yanlış bir çalışma tekniği
Kaynak ağızlarının iyi hazırlanmaması
Elektrod çapının uygun seçilmemesi
Uygulanan akım şiddeti
Çekilen pasoların sayısı
Kaynak hızı
Sıçramalar
Ark gerilimin yükselmesi
Akım şiddetinin artması
Tel serbest ucunun büyük olması sıçramaları
artırır.
En önemli sakıncaları metal kaybı
Temizlenmek için harcanan zaman
Dikiş Yüzeyinin Kötü Görünüşü
Dikişin yüzeyindeki gözenek
Cüruf kalıntısı
Düzgün olmayan tırtıl oluşumu
Kraterler
Düzgün olmayan dikiş yüzeyinin ve yüzey
çıkıntılarının oluşması mig mag kaynak
yönteminde yanlış kaynak tekniklerinin
uygulanmasına bağlıdır.