TERMAL SPREY KAPLAMALAR Plazma Sprey Kaplamalar

PLAZMA SPREY KAPLAMA, HVOF ve CGDS
GİRİŞ
Kullanım koşulları esnasında malzemelerde meydana gelen aşınma, korozyon, oksidasyon, yorulma ve termal
şok gibi hasarlar neticesinde malzemelerin kullanım ömürleri kısıtlanmakta ya da iş göremez hale gelmektedir.
Yüzey mühendisliği uygulamalarında malzemelerin sahip oldukları özellikleri kaybetmeden kullanım
koşullarına dayanımlarını arttırmak amacıyla karbürleme, nitrürleme, borlama, alevle yüzey sertleştirme, lazerle
yüzey sertleştirme, PVD, CVD, bilyalı dövme gibi yüzey işlemleri endüstriyel alanda yaygın şekilde
kullanılmaktadır.
Günümüzde ise yeni bir teknolojik uygulama alanı olarak; ergimiş ya da yarı ergimiş formdaki toz veya tel
parçacıklarının altlık malzeme yüzeyine yapıştırılması sonucunda parça yüzeylerinin korunarak, daha uzun süre
kullanılmalarının sağlandığı termal sprey kaplamalar olarak adlandırılan yüzey prosesleri gittikçe artan bir
oranda farklı endüstrilerde kullanım alanı bulmaktadır.
Şekil 1: Termal Sprey Kaplama İşlemi
TERMAL SPREY KAPLAMALAR
Termal sprey kaplamalar 1900’lü yıllarda ilk olarak Almanya’da daha sonra ise Fransa, Avrupa’nın geri kalanı ve
Amerika’da patentli olarak kullanılmaya başlanmıştır.
Termal sprey kaplama tekniği metal veya metal olmayan toz, tel veya çubuk şeklindeki malzemelerin ergime
noktasına yakın sıcaklıklara kadar ısıtılarak ergimiş ya da yarı ergimiş durumda bir altlık malzeme üzerine
biriktirilmesi ile oluşturulan kaplama yöntemidir.
Şekil 2: Termal Sprey Kaplama Prosesinin Uygulanışı
Termal Sprey Uygulamaları
Uzay, Savunma, Enerji, Otomotiv, Denizcilik, Tekstil, Biyomedikal, Elektronik, Endüstri, Enerji
Üretimi, Tarım Endüstrisi vb.
Silindirler
Merdaneler
Çelik Merdaneler
Tekstil parçaları
Yağ ve gaz pompaları
Doğrultucular
Isıtıcı kazanlar
Araba motor blokları
Hip Implants
Termal yüzeyler
Köprü parçaları
Hidro Türbinler
Termal sprey metotlarının kullanım amaçları: Aşınma, korozyon, oksidasyon, sürünme, termal şok,
yorulma, erozyon, adezyon problemleri vb.
TERMAL SPREY KAPLAMALAR
Termal sprey kaplama teknolojisinde kaplanan malzemelerin yüzey özelliklerinin geliştirilmesinin yanında
malzemelerin yüzeyi çevresel koşullara karşı daha dayanıklı olmasını sağlayan koruyucu bir tabakayla kaplanır.
Ergimiş veya yarı ergimiş toz ve metal damlacıkların altlık malzeme yüzeyine çarpmasıyla damlacıklar yayılır ve
üst üste birikerek ara yüzeyde mekanik bir bağlanma meydana getirirler.
Bu bağlanmalar sonucunda altlık malzeme yüzeyinde bir tabaka oluşur.
Termal sprey kaplamalar genel olarak şu şekilde sınıflandırılabiliriz:
 Plazma Sprey Kaplamalar
• Atmosferik Plazma Sprey (APS) Kaplama Yöntemi
• Vakum Plazma Sprey Kaplama Yöntemi
 Yüksek hızlı-oksi Alev (HVOF) Kaplama Yöntemi
 Soğuk Gaz Dinamik Sprey (CGDS) Kaplama Yöntemi
Plazma Sprey Kaplamalar
Plazma sprey kaplama yönteminde amaç; çok pahalı olmayan ana malzeme üzerine ince, koruyucu ve değeri yüksek
bir kaplama tabakası meydana getirmektir.
İşlem; ticari veya üretilen kaplama tozlarının plazma alevi yardımı ile ergimiş ya da yarı ergimiş formda elde edilerek,
çok hızlı bir şekilde tozların kaplanacak olan altlık malzeme üzerine püskürtülmesi şeklinde gerçekleştirilir.
Şekil 3: Plazma Sprey Kaplamaların Uygulanışı
Maddenin 4. hali olarak nitelendirilen plazma oldukça yüksek enerjilidir ve şekilde de gösterildiği gibi ergimiş toz
partiküllerinin altlık malzeme yüzeyine yüksek hızlı bir şekilde yapışmasını sağlar, ancak hava ile de temas ettiği için
yüzeyde oksit tabakası da oluşturabilir. Endüstride en çok kullanılan 2 tip plazma sprey kaplama yöntemi vardır. Bunlar
atmosferik plazma sprey (APS) ve vakum plazma sprey (VPS)’dir.
Atmosferik Plazma Sprey (APS) Kaplama Yöntemi
Endüstriyel olarak metal ve seramik yüzeylerin kaplanmasında en yaygın olarak tercih edilen yöntem APS prosesidir.
Bu yöntemde kaplama işlemi atmosfere açık bir şekilde gerçekleşir. Sprey partikülleri üfleçten çıkıp kaplanacak
malzemeye ulaşana kadar çevre ile reaksiyona girer. Açık hava atmosferinde uygulanabilmesinden kaynaklı diğer
plazma proseslerine göre en ekonomik prosestir. Oksidasyon problemleri nedeniyle genellikle seramik ve
oksidasyona dirençli kaplama malzemelerinin püskürtülmesinde kullanılmaktadır.
Vakum Plazma Sprey (VPS) Kaplama Yöntemi
Bu yöntem düşük basınçlı plazma sprey olarak da isimlendirilebilmektedir. Bu üretim yöntemi malzemelerin sıcak
korozyona karşı daha dayanıklı olması için kullanılmaya başlanmıştır. Bu yöntem ile 50 μm’ den düşük kaplama
kalınlıkları elde edilmesi ile endüstride PVD ve CVD gibi metotların yerine tercih edilen bir metot olmaya
başlamıştır. APS yönteminden farklı olarak vakum altında yapılan bu yöntemde, kaplama esnasında vakumu meydana
getirmek ve sabit tutabilmek oldukça güç bir durum olmakla birlikte yöntemin en büyük sorunları arasındadır.
Vakumun sabit şartlarda tutulmasıyla sızdırmazlık sağlanarak proses istenilen seviyede sonuçlanmaktadır.
Şekil 4: APS
Şekil 5:VPS
Yüksek hızlı-oksi Alev (HVOF) Kaplama Yöntemi
Yüksek hızlı oksi-yakıt (HVOF) prosesi termal sprey kaplama yöntemlerinin en önemlilerinden
bir tanesidir. Bu yöntemde propan ve hidrojen gibi gazlar yüksek basınçta yanma odasına
gönderilerek yakılır. Basınç etkisiyle partiküller yüksek hızda (ses ötesi hızda) altlık malzeme
yüzeyine gönderilir. Genellikle ergime sıcaklığının 3000 K’ni geçmeyen malzemeler bu
yöntemde kaplama malzemesi olarak kullanılabilir. Bu yöntem diğer kaplama yöntemleriyle
kıyas edildiğinde oldukça avantaja sahiptir.
Şekil 6: HVOF Kaplamanın Uygulanışı
Soğuk Gaz Dinamik Sprey (CGDS) Kaplama Yöntemi
Bu yöntemde esas amaç parçacıkların termal sprey yönteminin aksine ergitilmeden plastik
deformasyonla altlık üzerine çarptırılmasıyla biriktirilmesidir.
Soğuk sprey yöntemi iki fazın ( gaz + katı ) süpersonik yani ses ötesi hızla bir rüzgar tüneli
içinde aktığı bir yöntemdir. CGDS metodunda yüksek sıcaklıklara çıkılmadığından toz
parçacıklarındaki oksitlenme minimum düzeydedir.
Sistemde oksitlenme gibi olumsuz etkiler görülmez. Ancak yüksek sıcaklıklara çıkılmadığından
seramik gibi gevrek malzemelerin kaplanması pek mümkün değildir.
Bu yöntem HVOF’ a benzer karakteristik özellikler gösterir.
Porozite oranının düşük olması ve kaplama tabakasının yoğunluğunun yüksek olmasından dolayı
son yıllarda MCrAlY kaplamalarda oksidasyon, sıcak korozyon ve termal şok gibi hasarlara
karşı yaygın olarak kullanılmaktadır.
Oksidasyonun yok denecek kadar az olması kaplama yüzeylerinin genellikle temiz olmasını
sağlamaktadır.
Soğuk Gaz Dinamik Sprey (CGDS) Kaplama Yöntemi
Şekil 7:CGDS sisteminin şematik gösterimi
Sistemde gaz olarak azot ve helyum gazı kullanılmıştır. 700 °C’de ön ısıtmaya tabi tutulan gazlar sayesinde
partükülerin termal enerjisi artar. Isıtılan gazlar ıraksak ve yakınsak nozullara aktarılır. Nozula gelen karışık gazlar ani
olarak genleşerek hızlanırken, gazların sıcaklıkları ise partiküllere tabanca içinde meydana gelen ani genleşmeden
dolayı ısı aktarımını tam sağlayamadığından hızlı bir şekilde düşüş gösterir ve gazların termal enerjisinin kinetik
enerjiye dönüşümü sayesinde ses üstü hızlara ulaşılır.
Biriktirme verimi tozun cinsine, tozun çarpma hızına, boyutuna, şekline ve altlık malzemeye göre değişmektedir.
Bağlanma mekanizması plastik deformasyon olarak kabul edilmiştir. Partikül ile altlık arasında yüksek hızda çarpma
sonucu termal yumuşama bölgeleri oluşur.
Termal Sprey Yöntemlerinin Karşılaştırılması
HVOF
CGDS
APS
• APS ucuz bir yöntem olmasının yanında seramik
malzemelerinde kaplanabildiği bir tekniktir. Oksit ve porozite
içeriği oldukça yüksektir.
• HVOF çok iyi yapışma sağlar, kaplama kalitesi yüksektir ve
bunun yanında CGDS yönteminden daha ucuzdur. Bütün
metaller ve metalik alaşımlar bu yöntem kullanılarak
kaplanabilir.
• CGDS tekniği düşük porozite ve oksit içeriğinden dolayı bağ
kaplama üretimleri için yenilikçi bir tekniktir. Mekaniksel
özellikleri oldukça yüksektir.
• EB-PVD tekniği oksidasyondan ziyade
termal çevrimlere daha dayanıklıdır.
• Kolonsal, bir mikroyapıya sahip olduğundan
dolayı gerilme tolaransı oldukça yüksektir.
Şekil 8: Termal Sprey Yöntemlerinin Mikroyapısal Gösterimi
Elektron Demetiyle Fiziksel Buhar Biriktirme
(EB-PVD) Yöntemi
EB-PVD, yüksek sıcaklıklara maruz kalan
parçalarda
seramik
parçacıkların
kaplanmasında kullanılır. Bu sistemde
kaplanacak olan malzeme ergitilir, vakum
altında buharlaştırılır ve altlık malzeme
yüzeyine biriktirilir. EB-PVD yöntemi diğer
metotlara göre yüksek sıcaklığa dayanıklılığı
sebebiyle TBC’ler için çok tercih edilen bir
metottur. Bu yöntemde iyi bir biriktirme hızı
ile üniform mikroyapıya sahip kaplamalar
üretilebilmektedir. Bu yöntemle üretilen
kaplamalar termal şoklara ve mekanik etkilere
karşı oldukça dayanımı yüksektir.
Şekil 9: EB-PVD sisteminin şematik gösterimi
EB-PVD’li
kaplamalar
kolonsal
bir
mikroyapıya sahiptirler. Kolonsal yapı ise
malzemelerde termal şoklara ve mekanik
gerilmelere karşı oldukça fazla direnç sağlar.
Plazma sprey kaplamalar ise laminer yapıya
sahiptir.
Şekil 10: APS yöntemiyle üretilmiş TBC
EB-PVD ile plazma sprey arasındaki bu
mikro yapı farkı uçak türbin ve
kanatçıklarında yüksek sıcaklık ve yakıt
içerisindeki emprütelerin varlığından ileri
gelen sıcak korozyon olayında meydana
gelen faz dönüşümlerine karşı daha
dayanıklı olmasını sağlamaktadır.
Şekil 11: EB-PVD yöntemiyle üretilmiş TBC
Termal Bariyer Kaplamalar (TBC)
Termal bariyer kaplamalar (TBC), yüksek
sıcaklıklarda özellikle havacılık ve uçak
endüstrisinde altlık olarak kullanılan süper
alaşım altlık malzemeyi yüksek sıcaklık etkisi
ile oluşan oksidasyon, korozyon gibi etkilerin
yanında erozyon hasarı gibi benzer çevresel
etkilere karşı koruyucu sistem olarak
kullanılmaktadır.
Şekil:12 TBC’ lerin kullanıldığı bazı örnekler
TBC Yapısının Bileşenleri
Altlık malzeme
Altlık malzeme kaplama sisteminde bulunan en temel malzemedir.
Yani altlık malzeme korunması gereken esas malzemedir. Altlık
malzeme olarak gaz türbinlerinde genellikle nikel bazlı süper alaşım
malzemeler kullanılır. Bu malzemelerin kullanılmasının esas nedeni
ise yaklaşık 1100 °C sıcaklıklara kadar sertliğini muhafaza
edebilmesidir.
Bağ Kaplama
Metalik tabaka, bağ kaplama olarak adlandırılır ve içeriği
MCrAlY (M: Co, Fe, Ni) olan süper alaşım malzemedir. Bu
tabakanın TBC’deki görevi altlığı oksidasyondan korumak
seramik tabakanın altlık yüzeyine adhezyonunu (yapışmasını)
sağlamaktır.
Seramik Üst Kaplama
Seramik üst tabaka altlık malzemenin termal izolasyonu
sağlamak için kullanılır. Çoğunlukla ısıl iletkenliği düşük,
termal genleşme katsayısı yüksek, katkı malzemeleriyle
kimyasal olarak kararlı hale gelmiş ZrO2 seramik üst kaplama
olarak kullanılır.
Şekil 13: TBC bileşenleri
TBC’ lerin kullanım alanları
Uçak ve jet motorları gibi sürekli olarak iniş kalkış ve aniden değişen termal yüklerin etkisinde
çalışan parçalarda kullanım ömrü, oksidasyon ve sıcak korozyondan dolayı düşer. Bu sebepten
dolayı uçak ve jet motorlarında yüksek sıcaklığa maruz kalan türbin ve kanatçıklar gibi kritik
parçalar hasara maruz kalan parçalarda TBC kullanımları oldukça yaygındır.
Son zamanlarda TBC’ler savunma ve
havacılık sanayide kullanılmasının
yanında otomotiv, enerji, biyomedikal
ve elektronik gibi alanlarda da yerini
almıştır.
Şekil 14: TBC’ lerin kullanım alanları
TBC’ ler de Hasar Oluşum Mekanizmaları
TBC’ler servis koşulları altında hasar oluşumuna sebebiyet veren birçok çevresel etkiye maruz kalmaktadır.
Hasar oluşumları, bu etkilerin bir veya birkaçının kombinasyonları sonucu meydana gelmektedir.
Kullanım sırasında oluşan çevresel etkilerin başlıcaları;
•
•
•
•
•
•
Termal şok
Termo-mekanik hasarlar
Sürtünme ve Aşınma
Erozyon
Oksidasyon
Kimyasal hasar
• Sıcak Korozyon
Şekil 15: Hasara uğramış türbin bıçakları